厚板向方り送（a）全体（（b）接合部接合開始点送り方向接合終了点接合領域３．実験結果図２引張試験片形状と切り出し位置 ・■硬さおよび引張試験前節で切り出した試験片に対して、断面上の硬さ分布をマイクロビッカース硬度計（アカシ製■■■■■■■■）により測定するとともに、万能試験機（エー・アンド・デイ製■■■■ ■■■）による引張試験を行い、それぞれの結果と内部欠陥との関係について検討した。■・■接合材内部の■線■■観察および内部欠陥解析マシニングセンタにて切り出した試験片を■線■■で撮影した例として、送り速度■■■■■■■■■の結果を図３に示す。これより、ツールが通過した接合部の内部では複数の点状欠陥が連なるように形成されており、接合時に発生した内部欠陥を非破壊で三次元的に検出できることがわかる。図４にツール送り速度を変えた際の■線■■透過画像を示す。ツール送り速度■■■■■■■■■（■■■■■■■）では内部に欠陥は生じておらず、適正な接合条件範囲内であることを示している。しかし、ツールの送り速度を上げていくと材料中に内部欠陥が現れ、送り速度■■■■■■■■■（■■■■■■■）では点状の内部欠陥が周期的に生じる。さらに、送り速度の増加とともに欠陥サイズも拡大し、やがて欠陥同士が繋がり（■■■■■■■■■（■■■■■■■））、最終的には１つの連続した大きなトンネル状欠陥に成長する（■■■■■■■■■■（■■■■■■■））。ＡＡＡＡＹＣＣ■ＸＢＢ ＺＺＺ図３■線■■で撮影した内部欠陥の例（回転数■■■■■■■、送り■■■■■■■■■）■■■■■■■■■（■■■■■■■）①無欠陥■■■■■■■■■（■■■■■■■）②不連続欠陥■■■■■■■■■（■■■■■■■）②不連続欠陥■■■■■■■■■■（■■■■■■■）③連続欠陥− 365 −表１ツール送り速度ごとの欠陥形態分類②不連続欠陥③連続欠陥送り速度そこで、以後は欠陥の形態から、欠陥がないものを①無欠陥、複数の不連続な欠陥からなる②不連続欠陥、１本に繋がった貫通状の欠陥を③連続欠陥の３つの欠陥形態に分類する。各形態ごとのツール送り速度は表１のとおりである。次に、■■■■■■■■■■■■■の欠陥解析機能を用いて、材料内部に発生した欠陥の位置やサイズについて検出を行った。欠陥解析機能は、検出した内部欠陥（ボイドや介在物）に対し、それらの位置や体積、外接球の半径、稠密度、球形度などの各種情報の評価及び可視化を行うことができる欠陥形態ツール送り速度■■■■■■①無欠陥■■■、■■■■■■、■■■、■■■■■■■、■■■■、■ ■■■線■■透過画像矢視Ａ矢視Ａ図４Ｘ線CT透過画像図５ツール送り速度と累積欠陥体積②不連続欠陥攪拌部③連続欠陥矢視Ｃ矢視Ｃ送り方向上面下面
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