■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■ダイヘン社製）へ組み込んだ．これらの組み合わせにより，レーザ照射点の調整が可能である．ここでは，作業台に固定した試験体に対し，ロボットが動くことで超音波の送受信点を非接触に走査させることができる．なお，ロボットとして溶接ロボットを転用したため溶接トーチが付随しているが，レーザ■■システムのみであればより小型のロボットでも可能である．試験片として，同図に示す板厚■■■ ■■■の■■■■■■の裏面に深さ■■■■，幅■■■■のスリットを導入し，このスリットが非スリット側から検出できるかを検証した．スリットの検出は様々な方法が考えられるが，ここではスリット端部からの縦波反射波によって欠陥の有無を検出することとした．送信点も受信点も同面に存在する場合，内部を伝搬する縦波や横波といった体積波のほか，表面を伝わる表面波であるラテラル波，レイリー波が受信点で計測される．したがって，所望の信号がこれら表面波を避けて計測される必要がある．送受信位置を幾何学的な簡易計算によって検討した結果，図６に示すような配置であれば，欠陥からの縦波反射波が，ラテラル波やレイリー波，板厚反射波から離れ最も見やすくなることがわかった．したがって以降の検出では，スリット位置■■■■■■■■に対し，受信点が■■■■−■ ■■■，送信点が■■■■■■■■となるようにレーザの照射点を調整した．図６に示す断面の奥行方向にロボットを走査し，スリットの無い断面からスリットのある断面への連続動的計測を行った．■■■■■のレーザで走査速度は■■■■■■としたため，■点あたり■■■■■■進む計算となる．合計 ■■点， ■■■■の間を■■■間で計測した．スリット有無の切り替えは対象計測領域のほぼ中央としたが，計測データは■■点分（■■■■分）で平均化しノイズを低減させた．図■はこの結果である．スリットのある部分では，約■■■■■でスリット端部からの反射信号が連続して確認できた．縦波音速■■■■■■■■を適用すると ■■■■■■の伝搬距離を意味しており，これは図６に示した想定伝搬距離とほぼ一致する．すなわち，スリットの有無と同時にその深さも動的に計測できていることがわかる．■■ 薄板重ね隅肉溶接におけるブローホール検出例■■■著者らは，薄板重ね隅肉溶接に生じるブローホールの検出がレーザ超音波法により可能であることを報告している■■■．手法としては，ビード上に送信レーザを与え，下板側で受信レーザを照射することで，欠陥部を透過する縦波及びモード変換波の減衰から欠陥の有無を判定できることを利用したもので，表面波の重畳がなく板厚 ■■■■■，■■■■■■の薄板でも健全部との区別が可能であることを見出した．詳細は省くが，欠陥判定の指標値を導くことによって，事前の■■でブローホールが確認できる部分と本手法で欠陥判定指示した箇所は図８に例を示すように比較的良く対応することが示された。この計測はマイクロチップレーザを用いてロボットシ図６裏面スリット検出に対するレーザ照射条件■■■■■ ■■■■■■■■■■ ■■■■図８ブローホール位置の提案手法による指示とRT結ステム化した■■■■■■．図９は組み上げた装置の外観である■■■．送信レーザ照射点は，先に示した一点ではなく，計測面をスキャンできるように■■■■■■のチューブシステムを連結し，小型のガルバノミラー■■■と集光系を経て，ビードをまたぐ方向にスキャンさせた．溶接線方向にはロボットアームが移動し可搬型の走査計測を行った．そのほか，信号解析・評価プログラムを改良し欠陥判定時間を短縮した．図１０は予め人工欠陥を導入した薄板重ね継手サンプ図７スリット部の検出結果■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■果の比較■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■ff■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■ ■■■ ■■■■■ff■■■ ■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■ff■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■ ■■■■■■■■■■■■− 288 −■■
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