ff■■電極■■■■■■■■図１５放電加工後の外観写真ff■■中央部■■■■■■■■図１６放電加工後の形状■■■金型■で成形し、脱脂焼結した電極およびそれを用いた放電加工の結果を踏まえ、より形状が小さい■■■金型■の成形体にて脱脂焼結する際、焼結工程において■■大気圧焼結後、■■加圧ff■■■■■■■工程を加えることで電極形状の変形が抑制できるのではないかと考えた。図■■に変形抑制を目的として設定した温度パターンを示す。図■■に示した温度パターンの焼結工程に■■分の加圧工程を加え、■■■℃まで■時間かけて温度を低下させながら焼結を行うことで、焼結後の変形量抑制を試みた。焼結後の電極で加工した金型入れ子と形状測定した結果を図■■に示す。電極の変形量が抑制されたことで中央部と外周部の深さの差が小さくなったことが確認された。この金型を用いて■■■の成形を実施することとした。図■■変形抑制を考慮した温度パターン■・■樹脂製■■■の成形図■■に成形した■■樹脂製■■■の外観と顕微鏡写真を、図 ■に凸形状部の形状測定結果をそれぞれ示す。測定にはレーザー顕微鏡エビデント製■■■■■■■■■■■を使用した。測定結果から金型と成形品の形状差は■■μ■以内に収まっており、多数の凸形状を有する■■■が成形可能であるこff■■金型ff■■外周部ff■■外観■■■ff■■中央部形状■■■■■ff■■外周部形状■■■ff■■外観写真■■■■ff■■凸形状部顕微鏡写真とが確認された。一方で中央部と外周部の凸形状に関しては高さの差が ■μ■程度生じており、高さの均一化には金型形状精度の向上、つまりは電極のさらなる反り量抑制について検討が必要と考えている。図■■■■■金型図■■■■樹脂製■■■ff■■中央部ff■■外周部図 ■凸形状部測定結果110000μμ■■■− 112 −
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