■さらに，式(2)に示すCowper-Symondsの式を用い，材料のひずみ速度依存性を考慮する． 図8. 成形材料の応力ひずみ線図 図6. 成形した突起付き円筒型緩衝材CAP と8=pとする． =c図7. 部分張り出し成形の解析モデル 図9. 解析し得られた成形後CAPの板厚分布 ■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■(J−，，2y= =y +0=)211p011d)3+−)3+−(ICW1■■■ただし，1Iと2Iはそれぞれ偏差ひずみの第一と第二不変量，Jは体積比である．解析中では，式(1)のひずみエネルギー密度関数を微分することによって応力を求めることができる． ■円筒素材の静的降伏応力として，降伏後の硬化特性を図8に示す応力と塑性ひずみ関係グラフで与える． (2) ■実際にCAPの試作成形実験を行い，得られたCAP成形品を図■に示す．■■提案した部分張り出し加工法の成形性能を検証するため，試作品と同じ寸法のFEM成形解析モデルを作成し，それを図■に示す．成形解析モデルは円柱状ゴム，円筒素材と金型の■つの部分から構成される．■■成形金型には剛体モデルを用い，円柱状ゴムにはMooney-Rivlin材料モデル，円筒素材には弾塑性材料モデルをそれぞれ適用する．解析モデルの総節点数は141368，総要素数は54477である．■■円柱状ゴムに超弾性材料モデルの材料定数01=C度関数Wを次式で表す． (ICを用い，そのひずみエネルギー密筒素材の外側に金型をセットする．各部品の接触面にペナルティ関数法による接触条件を適用し，実際の成形実験ではゴムと円筒素材の間に潤滑用のグリスを塗っていることを考慮して，その摩擦係数を0.15とした． ■成形加工の荷重条件としては，図4に示す手動油圧プレスの圧力メータから読み取った圧力値を参考に，円柱状ゴムの両端から等分布荷重100kNを加える． ■解析して得られたCAPの軸方向に沿って円筒素材板厚分布の結果を図9に示す．横軸は成形しない円筒部の中心点からCAP成形部を越えて，隣の円筒部の中心点までの距離である．赤い線は解析結果，青い線は実験結果を示す．〇または△の標記は板厚測定点を示し，CAPの測定位置を図9の写真で示す． ■図9により，得られた解析値と測定値は傾向的に一致しており，最も薄くなったのは部分張り出しによる突起部の中央にあり，その最小板厚の解析値1.083mm，測定値1.090mmである． ■成形前の板厚1.20mmに対して，測定値を用い計算した相対板厚減少率は(1.20-1.09)/1.20=10.1%であり，提案■■■式中では，yは動的降伏応力，はひずみ速度であり，材料定数8000■成形のため，円柱状ゴムを円筒素材の内部に挿入し，円c− 187 −011032.0(1) .0=d000108.0MPa20010=Cy
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