[ sse■n■k■cih率t n下n圧oitcudeRi 各ロールギャップで圧延した試験片の外観写真を図６に示す．ロールギャップが1.150 mmの試験片では格子模様はほとんど見られないが，1.100 mmではわずかに格子模様がみられる．さらにロールギャップが小さくなると格 図５■純アルミニウム板材に対するロールギャップと圧数度]%500■ 2015100.60.70.90.8ロールギャップ■■■■1.0Roll gap [mm]1.11.2割合 (wt%) 75-85 5-10 5-10 1– 3 表面凹凸転写を行った試験片は圧延方向(Rolling Direction : RD)と幅方向(Transversal Direction : TD)の断面曲線をレーザー顕微鏡により測定する．断面曲線から溝の幅を求め，また図４のようにヒストグラムから溝の深さを求める．板厚はポイントマイクロメーターを使用して測定する． ３．実験結果 ■■・■■純アルミニウム■■■■■■■への転写■■直径80 mmのロールを用いてロールギャップを変化させたときの，実験後の試験片の端部における板厚を測定し，圧下率を求めた.PETフィルムの厚さは100µmである．ロールギャップと圧下率の関係を図５に示す．試験片と2枚のPETフィルムを合わせた厚さは1.165 mmであり，ロールギャップが1.125 mmから板厚が減少した．さらにロールギャップを小さくしていくことで，線形的に圧下率が上昇し，0.725 mmでは圧下率が15.08 %であった． 下率の関係 子模様が明瞭に転写されていくことがわかる．おおむねロールギャップが0.950mm程度であれば明瞭な格子模様が得られており，純アルミニウムに対して凹凸を明瞭に転写するためには，圧下率はおよそ5 %以上必要である． 圧下率と溝ピッチの伸びの関係は凹凸転写において重要である．いずれの圧下率においても，幅方向の伸びは0～1％程度であった．圧延方向には，圧下率5.36％では3％ほど溝ピッチが伸び，圧下率14.27%では10％程度に溝ピッチが伸びた．溝ピッチの伸びは圧下率が増大するに従い大きくなり，概ね線形的に増加した．なお，試験片の中央部と端部において溝ピッチの変化は同等であった． 圧下率が14.27％の試験片の中央部と端部における圧延方向と横方向の表面のプロファイルを図７に示す．いずれのプロファイルからも溝が成形されていることが分かる．また，溝深さは概ね同程度であるが，中央部，端部ともに，圧延方向の溝幅が横方向の溝幅よりも長くなっているようである． 溝深さ印刷工具被加工材印刷工具基材（■■■，アルミニウム箔）溝部ロールロール高さロール直径: φ80■■■フィルム100 µm− 153 −2mm200µm子模様を配置する．トナーの平均高さはPETフィルム表面と印刷部が含まれる断面曲線の高さに関するヒストグラムから求める．印刷部の高さはおよそ4 µmである．トナーは表１に示す成分の黒い着色剤の粉末であり，印刷機によってPETフィルム上に焼き付けられる． 図２■印刷部の顕微鏡写真と断面プロファイル■表■■トナーの成分■成分 スチレン・アクリル酸エステル共重合体 ワックス カーボンブラック 非晶質シリカ ■ ・■■実験方法■本実験では，図３のように，試験片の両面で同じ摩擦状態とするために印刷工具と印刷していないPETフィルムで試験片を挟み，潤滑剤を使用しないドライ環境下で圧延する．直径80mmのロールを用いて，圧延速度を 8.5 mm/sとし，上下ロールの隙間であるロールギャップを1.150 mm～0.725 mmまで0.025 mmピッチで実験を行う．また，ロールギャップを0.9 mmとして，ロール直径の影響を調査する． 図３■圧延式凹凸転写の概略図 図４■転写した凹凸の高さヒストグラム 1086m4µ22200400600800100012001400■
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