部触接ブーロプ ■■接合面接合裏面接合方向3mm接合方向接合面量が小さく細かくなったと考えられる．図６ff■■に示すように，■■■■切片群の下の■■■■接合界面には，■■■■切片が残存していない波状の接合界面が形成されている．これは，ねじ形状により接合界面の■■■■の一部が削られて新生面が創出され，その面で接合部が形成されたと考えられる．接合部の接合面からの深さは，ストレート形状の場合と異なりねじ形状ではやや浅くなっていた．これは，プローブ製作時にねじ先端部で面取り加工を行っているため，先端部でのねじ山径が部分的に小さくなり，■■■■接合界面にねじ山の頂部が接触していないためである．■(a)図６ねじ形状における■線■■撮像結果■ff■■■■からの観察像■■ff■■接合方向からの観察像■ねじ形状の場合の接合界面構造を詳しく調べるため，図６の接合体の中央部を切り出して■線■■撮像を行った．得られた■■の接合体裏面方向から見た接合界面の■■像を図７ff■■に示す．また，接合界面でのスライス像を図７ff■■に示す．■■像では，切片の下の接合界面に接合方向と平行な線状痕が矢印で示す位置で■本確認できる．この線状痕は，スライス像においても矢印で示す色の濃い箇所として観察されており，この部分で■■■■接合界面が深く削られていることを示している．各線状痕の間隔は■■■■■■程度でねじ形状のねじピッチと等しく，各線状痕の深さはそれぞれ約■■■■■■と接合条件のオフセット量とほぼ一致した．しかし，線状痕は接合方向と平行であることから，ねじ山の頂点の■■■■の接触点の回転移動に伴ってできる溝とは異なる形状であり，この線状痕の生成によりねじ形状において高い接合強度が得られたものと考えられる■■．■図７■ねじ形状における接合界面構造■ff■■ ■■像■■ff■■スライス像■■・ ■■■■中の内部応力分布■■光弾性法では，応力と干渉縞の縞次数■は比例関係にある．このため，１縞次数あたりの応力を求めることにより縞次数から応力分布を求めることができる．そこで，校正実験として，荷重測定を行いながら無回転でストレート形状プローブの端面を押し付けて干渉縞を観察することにより，１縞次数あたりの応力■を求めた．図８ff■■にプローブ接触時（荷重■■■■■■■■，縞次数■），図８ff■■にプローブ■■■挿入時（荷重■■■■■■■，縞次数■■）に得られた干渉縞の観察結果を示す．両条件での１縞次数あたりの応力に大きな差はなく，両者の平均値より本実験での１縞次数あたりの応力■が■■■■■■■■と求められた．■ff■■プローブ接触時■■ff■■プローブ■■■挿入時■図９にストレート形状のプローブを深さ■■■まで押し込んだ時点での接合体内部応力分布についてff■■光弾性実験とff■■数値解析で得られた結果を示す．図９ff■■の光弾性実験の結果における等色線は内部応力差を示しており，等色線が密であるほど応力が大きいことを示している．プローブ真下部の位置では等色線が密になり白く濁っている状態となったことから，プローブ真下において内部応力が最大となった．また，プローブの押込みと共にプローブの右下角部で応力集中が発生するが，押し込んだ時点でプローブ側面と接触している接合界面の応力分布（破線部）は深さ方向に均等であり，校正実験の結果から約■■■■■■■の応力が負荷されていた．図９ff■■の数値解析の結果でもプローブ側面と接触している接合界面の応力分布（破線部）は深さ方向に均等であり，分布形状は光弾性実験の結果と一致した．なお，数値解析では，被接合材として■■■■と■■■■■を用いため，応力の絶対値は異なる．■図１０にねじ形状のプローブを深さ■■■■まで押し込んだ時点での接合体内部応力分布についてff■■光弾性実験とff■■数値解析で得られた結果を示す．接合界面右側の■■■■■■ff■■■■(a)(b)図８ 光弾性校正実験結果 PVC(Fe)(a)− 123 −PVC(Al)Probe図９■ストレート形状における応力分布■（■）光弾性実験■■ff■■数値解析■ProbeFeAl(b)(a)3mm(b)(b)6mm6mm
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