４．実験結果および考察■・ 途中止め試験による変形過程の評価ここでは途中止め試験を行うことにより変形過程の詳細を明らかにする．本実験では昇圧を■から■■■■■■刻みで途中停止させて中央部を切断し，肉厚分布を計測した．また圧力毎に金型と鋼管の接触位置を調べた．図９に従来②潤滑剤供給用のポンプを作動させ，最高圧力設定（■■■■■■）にする．③続いて，内圧発生用のポンプを作動させて約■■■■の時間をかけて手動で内圧を■■■■■■まで上昇させる．■・■強制潤滑効果の実証図４に内圧および潤滑剤圧力の時間履歴を示す．潤滑剤圧力は約 ■■■の時刻で急激に立ち上がっている．これは，鋼管が内圧により降伏して膨出をはじめ，潤滑剤供給口を塞いだためと考えられる．また， ■■■から試験終了までの間については，潤滑剤圧力は内圧にほぼ連動して推移することが見て取れる．図４強制潤滑ハイドロフォーミングにおける図５に内圧のみで成形した場合（従来法，■■■■■■■■■■■■）と強制潤滑を行って成形した場合（開発法，■■■■■■■■）の外観写真を示す．従来法では稜線部近傍で割れが発生しているが，開発法では割れが生じなかった．なお，従来法は内圧■■■■■■で割れが発生して瞬間的に減圧した後■■■■■■まで到達した．また，従来法，開発法とも成形により鋼管の全長が約■■■■短くなった．図６に鋼管中央の断面写真を示す．また図７に肉厚測定結果を示す．肉厚はポイントマイクロメータを用い■■■■間隔で測定した．従来法は中央部（図７の■■■■■■■付近）において初期肉厚から変化が少なくコーナー部近傍（図７の■■■■■■■付近）で減肉して割れが発生している．すなわち摩擦により材料流動が妨げられている様子が見て取れる．一方，開発法は従来法にくらべて平面部中央部において減肉が進行しているが，それ以外の部位では減肉が抑制されており肉厚が均一化している．すなわち，強制潤滑による肉厚の均一化効果が確認された．つぎに強制潤滑の長手方向への効果を確認するために，図５に示した■■■■■■の位置に加えて■■■■■■および■■■■■ の肉厚分布も調べた．その結果を図■に示す．当初潤滑剤供給口に近い部分のみしか効果が得られないと考えていたが，■■■■■離れた■■■■■ においても，開発法は従来法より肉厚が均一化しており広い範囲での効果が認められた．内圧・潤滑圧履歴図５成形後の鋼管の外観図６成形後の中央断面図７中央断面における肉厚分布図８各断面における肉厚分布ConventionalProposed50 44CenterSec. 1Bulged portion7065Sec. 2 End portionTransition portion− 370 −
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