Fig. 13 Bending strain distribution comparison between formed plates after the 1st point strokes, after the 1st Loop, and after the 2nd loop. 5.3 DS-MPF試験結果と数値解析結果の比較 Fig. 12 a) Experimental photo of DS-MPF plate, b) A-A section profile comparison among simulation, experiment and designed target, c) B-B section profile comparison. Fig. 11 DS-MPF positions and sequences; a) positions of 33 strokes, b) Z-displacement of each stroke before and after spring-back compensation. ６．DS-MPF加工方案の分析 6.1 ひずみ分布 FFiigg..1111 b)の緑棒グラフで示している．FFiigg..1111 b)の灰色棒グラフは，初期設計の条件で試験を実施した後の形状を測定し，スプリングバックを補正した加工ストローク変位(After compensation)である． 上述したスプリングバック補正後(After compensation)のDS-MPF加工条件を用いて試験で得られた厚板の成形形状をFFiigg..1122 a)に示す．A-A断面とB-B断面における形状プロフィールをそれぞれFFiigg..1122 b)とc)に示す．実験測定や数値解析および設計の断面プロフィールは良く一致していることからDS-MPF加工法の有効性と良い精度を実証した． 数値解析で得られた成形形状の被加工面のB-B断面における曲げひずみΔεxの分布をFFiigg..1133に示す．ここでのΔεxは表面と裏面のひずみ差である．最初の中心位置でのツール加工で約9%の曲げひずみが発生した．加工終了後，すべてのツール加工位置における曲げひずみは，ほぼ同じで約6%になる．中心位置の厚さ方向でのひずみ分布をFFiigg..1144に示す．厚さ方向での分布はほぼ線形である．板厚中立軸での塑性ひずみは約3%である． − 88 −
元のページ ../index.html#90