４．結言 アルミニウム合金に二種類の表面ナノ構造を新規に作 謝 辞 参考文献 増加により最大主ひずみは頂点から±45°方向のダイ肩近傍において大きくなることが確認できた．以上より今回の成形品においては，最大主ひずみの値が大きく板厚の減少が起きている図13(a)の赤円領域においてクラックが発生したと考えられる． 製し，その形状が接合強度と破壊形態に与える影響についての評価を行った．作製した表面ナノ構造を用いて引張せん断試験を行ったところ，表面ナノ構造を作製することで接合強度が向上した．試験片破断後の破面観察の結果から表面ナノ構造を作製することで接合界面の破壊の進行が生じにくくなることが確認された．また，異なる表面処理を施したアルミニウムとCFRTPのホットプレス加工を行い接合界面の処理方法が形成性に与える影響を評価した．実験結果とシミュレーション結果は良い一致を示し，界面の摩擦係数の増加によりアルミニウム層が繊維層に追随する挙動が観察された．界面ナノ構造を付与したアルミニウムとCFRTPの成形においてCFRTPが±45°方向に大きくせん断変形し，アルミニウム側の半球部根元でひずみが増大しクラックが発生したと考えられる． 本研究は公益財団法人天田財団の研究助成を受けて実施した．ここに記し謝意を表する． Fig. 12 (a)Top and (b)bottom view of the specimen with silane coupling treatment. Fig. 13 (a)Top and (b)bottom view of the specimen with interlaminar nanostructure. Fig. 14 Result of FEA of low friction coefficient. (a) Low friction cofficient. (b) High friction cofficient. Fig. 16 Thickness of Al after forming. Fig. 15 Result of FEA of high friction coefficient. (a) Low friction cofficient. (b) High friction cofficient. Fig. 17 Maximum principal strain of Al after forming. 1) H. Abe, J.C. Chung, T. Mori, A. Hosoi, K.M. Jespersen, H. Kawada: Compos. Part B-Eng., 26-32 (2019), 172. 2) R. Yu, K.L. Ching, Q.F. Lin, S.F. Leung, D. Arcrossito, Z.Y. Fan: ACS Nano, 9291-9298 (2011), 5. 3) A.Y.Y. Ho, H. Gao, Y.C. Lam, I. Rodríguez: Adv. Funct. Mater., 2057-2063 (2008), 18. J. Choi, K. Nielsch, M. Reiche, R.B. Wehrspohn, U. Gosele: J. Vac. Sci. Thechnol. B, 763-766 (2003), 21. 4) 5) G.D. Sulka: Nanostructured Materials in Electrochemistry (1st Ed.) pp. 1-116, (2008), Wiley-VCH. 6) G.D. Sulka, W.J. Stepniowski: Electrochim. Acta., 3683-3691 (2009), 54. 7) W. Lee, S.J. Park: Chem. Rev., 7487-7556 (2014), 114. 8) C. Mijangos, R. Hernandez, J. Martin: Prog. Polym. Sci., 148-182 (2016), 54-55. (a) (a) (b) (b) − 214 −
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