]μ[00 図9に引抜き摺動試験の結果を示す．研磨面は引抜き距離が240 mm程度までは摩擦係数は0.1以下であるが，それ以上では徐々に上昇し，引抜き距離が340 mmを超えると0.13程度となる．一方で，放電面は，試験開始から終了（引抜き距離が480 mm）まで摩擦係数が0.07程度と低く安定している．試験終了後のPCD面をレーザ顕微鏡で観察した結果を図10に示す．研磨面にはリングオンディスク試験による結果と同様に摩図9 研磨面と放電面の比較 図10 引抜き摺動試験後のPCD表面 数係擦摩1枚目2枚目3枚目4枚目0.20.150.10.054) 南 久，増井清徳，塚原秀和，山本龍也，大上光生：金型用亜鉛合金の高速放電加工―放電5) 樋貝和彦，玉井良清，山崎雄司，平本治郎：プレス成型における薄鋼板の摺動挙動および6) 日本塑性加工学会編：プロセストライボロジー―塑性加工の潤滑―，コロナ社，(1993)pp.65-89. 2 mm20 μm-10 μm研磨面1002003004002 mm20 μm-10 μm放電面前のPCD面に塗布し，長さ120 mmの板状純チタンを4枚引抜いた．摩擦係数はロードセルによって測定した引抜き荷重と挟み込み力から求めた．図8は試験に用いた研磨面と面積率41 %の放電面，およびレーザ顕微鏡で測定したそれぞれの加工面の断面曲線を示す． 擦面には，チタンが凝着している．一方，放電面には摩擦痕が観察されるが，チタンの凝着などは認められない．以上のことから，絞り加工における摩擦条件下においても，PCD表面に形成した微小穴が潤滑油を保持することで，低い摩擦係数が維持できることがわかった． 潤滑油の保持性の高いPCD表面の形成を目的として，放電加工で微小穴を形成したPCD面の摩擦特性について検討した結果，以下のことがわかった． （1）薄板形状の亜鉛合金を極性（－）で工具電極に用いることで，PCD表面に微小穴を均一に形成することができる． （2）放電加工で形成された微小穴は，油だまりとして，潤滑油の保持性に有効に作用し，チタン材に対しても焼付が発生することなく，低い摩擦係数を長時間維持できる． 本研究は，公益財団法人天田財団の一般研究開発助成（AF-2017036）により実施したものです．関係者各位に深く感謝を申し上げます． ４．結言 謝 辞 参考文献 放電面引抜き距離[mm]引抜き方向研磨面引抜き方向1) 古閑伸裕：焼結ダイヤモンドの塑性加工工具への適用技術，FORM TECH REVIEW, 26, 1 (2017) pp.62-66. 2) 経済産業省平成23年度第3次補正予算戦略的基盤技術高度化支援事業「長寿命・微細PCD（コバルト焼結ダイヤモンド）金型部品の開発」成果報告書 3) 南 久，渡邊幸司，増井清徳，鍋倉伸嘉：放電加工による燃結ダイヤモンド工具の成形加工，電気加工学会誌，Vol.44, No.105 (2010) pp.125-132. 加工特性とフレーム電極による三次元創成加工―，電気加工学会誌，vol.37,No.84(2003)pp.17-22. 摺動試験条件の最適化，塑性と加工，Vol.58,No.672（2017）pp.41-46. − 251 −
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