t d]]%[ . .1 .1 . 図20 α = 0, 100%, β = 20%, Ff = 200 kNにおいて軸端部に∆量加増さ長軸率大拡径直 図22に荷重振動なしおよびα = 100 %, Ff = 300 kNで軸中間部にフランジ成形した結果を示す．α = 100 %, β = 20%,では荷重振動なしに対して，直径が大きく，薄いフランジ 図21 β = 20%, Ff = 300 kNにおける最終直径拡大率と軸 図19 荷重振動を用いた圧縮による軸へのフランジ成形図22 α = 0, 100%, β = 20%, Ff = 300 kNにおいて軸中間部 図23に α = 0, 100%, β = 20 %, おいて軸中間部フランジ成形後の直径増加量と軸長さ増加量の関係を示す．荷重振5 =0t[ ldr5=0tmm73.1mm26.1=31043401510355mm0mm74mm2mm986464mmd0⌀10.0厚さ5 mmのフランジを予備成形する．次に，予備成形された部分を荷重振動で圧縮してフランジを薄く拡大する．このとき，下型内部の圧力の増加によって型が破損しないよう，予備成形に用いたピンは取外して圧縮する．素材には焼鈍したアルミニウム合金A5056丸棒を用いた．試験機には容量1 MNの油圧プレス機を用いて，圧縮時の速度が3 mm/minで圧縮した．金型表面は実験毎に#2000のエメリー紙で表面を研磨した．荷重振動はて一定のフランジ圧縮率間隔βで行った． 方法 荷重振動なしおよびα = 100 %, β =20 %（振動回数6回）, Ff =300kNにおいて軸端部にフランジ成形された製品を図 20に示す．荷重振動なしと比べて，荷重振動を行うと同じ最大荷重でも，加工後のフランジ厚さは薄くなり直径は大きくなっている．また，荷重振動なしではフランジ上面にひけが生じている． 動によって，摩擦が低減され材料が半径方向に拡がりやすくなり軸方向に押出される量が低減している． β = 20 %, Ff = 300 kNにおける軸端部フランジ成形後の最終直径拡大率と軸長さ増加量におよぼす除荷率の影響を図 21に示す．軸長さ増加量Δlは予備成形の軸長さとフランジ成形後の差である．α = 50 %以上になると最終直径拡大率が増加し，軸長さ増加量は低下している．荷重振(i)加工前(a) 端部フランジ成形(i)加工前(b) 中間部フランジ成形７．２ フランジ成形結果 上型素材下型⌀10.0ピン上型素材下型(ii) 予備成形(iii)フランジ圧縮(ii)予備成形(iii) フランジ圧縮荷重振動荷重振動(a) 荷重振動なし6050403020100022.8 mm(a)荷重振動無しひけ直径拡大率軸長さ増加量除荷率α[%]成形されたフランジ 長さ増加量におよぼす除荷率の影響 を成形することができた．また，軸長さは荷重振動なしに対して小さく，軸方向に押出される量も低減している． に成形されたフランジ 22.0 mm(b) α= 100 %, β = 20 %∆l255025.2 mm(b)α= 100 %,β = 20 %rd=d –d0d024.2 mm0.50.40.30.20.1751000- 27 -
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